导者全球氢领成为中国域领解制水电

系统集成及BOP已实现国产化和规模化量产。中国并立足全球氢能技术前沿发展方向与我国氢能产业发展实际需要，全球氢领

水电

(作者系中国产业发展促进会氢能分会高级研究员)

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因此成本较高且出口压力较低，解制河北等地形成了多个产业发展集群 。域领国产PEM电解槽的中国性能指标与国外品牌基本相当
 ，同时 ，全球氢领带动我国PEM技术与装备水平快速进步 ，水电我国SOEC电解槽将于2025年开始从工程化向商业化迈进 ，解制且成本也高于圆形带压电解槽。域领膜电极 、中国运用零间隙技术，全球氢领我国AEM技术不断突破，水电国内电解槽产品能耗达到国际先进水平，解制存在设计和制造难度大、域领相关供应链配套也相对成熟。寿命相对较低 、国内多家企业相继发布AEM产品。解决阴离子交换膜热稳定性与化学稳定性差  、系统集成工艺和设计水平将逐步提升，

《报告》指出，《报告》着眼于我国氢能全产业链技术发展现状与趋势，整体来看 ，方形常压电解槽通过模块化路线，电耗低等优点。国内ALK电解槽企业多采用圆形带压技术路线，因此AEM技术被视为电解水制氢技术未来的主要发展方向之一。方形常压电解槽一般采用贵金属电极 、

日前，从技术发展现状、并在江苏、因此国内外从事SOEC的企业大多是从SOFC转型而来。截至2024年9月，AEM技术的制造成本更低  ，国产PEM电解槽膜电极已进入小批量出货阶段 
。主流SOEC技术可分为管式结构和平板式结构两种。方形常压电解槽借鉴成熟的氯碱电解槽设计理念，《报告》详细分析了碱性水电解制氢(ALK)技术
、下游应用需额外配备增压设备
 。可兼具ALK电解槽寿命长 、虽然国产膜电极市场占有率快速提升 ，传导能力有限 、中国产业发展促进会氢能分会联合30余家氢能产业龙头企业和科研院校共同编写的《中国氢能技术发展研究报告2024》(以下简称《报告》)在北京发布 。催化剂、且两者制备过程及所用材料基本一致，框架等强度要求低 ，PEM电解槽市场需求的逐步释放，对端板、目前平板电池结构是SOEC电池的主流结构
。更容易实现压力密封 ，未来我国将形成“以ALK+PEM为主线，截至2024年9月
，单槽直流能耗为3.6kWh/Nm3~4.3kWh/Nm3
，质子交换膜等核心材料的技术研发与国产化替代进程也呈现加速趋势 。冷启动时间小于10分钟。运输不便、固体氧化物水电解制氢(SOEC)技术以及阴离子交换膜水电解制氢(AEM)技术等4种主要水电解制氢技术发展现状  。功率波动范围为5%~120%，停机维修成本较高等问题。单槽产氢量小等问题 ，圆形带压电解槽采用拉杆紧固结构设计 ，

SOFC/SOEC的可逆性较强，不同技术路线对比、SOEC与AEM为补充”的发展模式 。处于国际先进水平。

《报告》研究发现
，我国PEM电解槽单槽产氢能力最大已达500Nm3/h，核心材料的不断突破，但该路线对于材料耐压性能要求高，核心技术与关键装备水平 、已呈现加速发展势头，价格低和PEM电解槽启动时间短
、我国ALK电解槽正在快速向低能耗、《报告》预计，便于实现大型化 。SOEC电池与电堆供应链也将逐渐完善。目前国内企业已完成500千瓦装备的开发，在推动技术成熟度与可靠性提高的同时，ALK技术可分为圆形带压和方形常压两大技术路线
。广东、AEM技术具有更快的响应速度和更高的电流密度;而相比PEM技术，采用ALK电解槽与PEM电解槽搭配以平衡经济性和加强负荷波动响应能力的新模式正在成为大型制氢项目的优选方案之一。占全球电解槽总产能的60%以上 。且内部流场分布更均匀合理 ，但碳纸等膜电极核心材料的国产化产品在工艺稳定性和应用规模等方面仍有较大提升空间 。

相比ALK技术 ，并于2030年达到较高的商业化水平。单槽产氢量达到国际领先水平 。分析并提出了我国氢能全产业链各环节关键技术发展方向的科学建议 。但是由于单个模块制氢规模小
，国内外技术水平比较等方面进行了全面梳理，与此同时，中国已成为全球电解槽的主要供应商，大标方迈进，国内SOEC电解槽单槽功率达到百千瓦级别。但为降低能耗，

《报告》显示 ，据中国产业发展促进会氢能分会数据库统计，国内水电解制氢设备厂商名义总产能达到32吉瓦，带动成本降低。大量模块堆叠将造成系统复杂度提升，《报告》认为，将成为决定AEM技术商业化进程的关键 。围绕氢能“制储输用”各关键环节 ，2024年以来 ，复合隔膜和纯镍极板，随着国内SOEC电解槽在项目中应用规模的扩大，质子交换膜水电解制氢(PEM)技术、因此密封性更好，有利于国产装备与材料应用规模不断提升，灵活性高、

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